ประวัติการผลิตแบบลีน

การผลิตแบบลีนคืออะไร?

ประวัติความเป็นมาของการผลิตแบบลีนเป็นสิ่งสำคัญที่ต้องทำความเข้าใจหากคุณต้องการเรียนรู้เกี่ยวกับลีน การผลิตแบบลีนเป็นทั้งปรัชญาในการปรับปรุงธุรกิจและชุดเครื่องมือแบบลีนที่ได้รับการพิสูจน์แล้วสำหรับการนำไปใช้ในธุรกิจทั้งหมดการผลิตสำนักงานและการจัดการของคุณเอง

รากของลีนย้อนกลับไปหลายปีและหลักการของลีนได้รับการพิสูจน์ซ้ำแล้วซ้ำเล่า การทำความเข้าใจเกี่ยวกับประวัติความเป็นมาของการผลิตแบบลีนและเหตุผลและวิธีการพัฒนาจึงมีความสำคัญหากคุณจะใช้ระบบลีนอย่างถูกต้อง การทำความเข้าใจว่าเหตุใดจึงมีการพัฒนาเครื่องมือแต่ละรายการเท่านั้นคุณจึงจะเข้าใจวิธีใช้งานได้อย่างถูกต้อง

การกำหนด Lean

Lean เป็นเรื่องของการกำหนดคุณค่ามูลค่าตามที่ลูกค้าของคุณรับรู้คุณลักษณะเฉพาะและบริการที่พวกเขาต้องการ Lean เป็นเรื่องของการทำให้มูลค่าไหลจากวัตถุดิบไปยังแขนของลูกค้าโดยไม่ต้องล่าช้าจากการจมอยู่ในสินค้าคงคลัง สินค้าหรือบริการเกิดจากการดึงลูกค้าไม่ผลักดันผ่านองค์กรว่าลูกค้าต้องการหรือไม่

ด้วยการทำให้คุณค่าไหลเวียนองค์กรจึงทำงานในการป้องกันขยะแทนที่จะลดหรือกำจัดของเสีย ศูนย์กลางนี้จะกล่าวถึงประวัติศาสตร์ของการผลิตแบบลีนเพื่อให้คุณเข้าใจวิธีใช้งานได้ดีขึ้น

ประวัติการผลิตแบบลีน

ประวัติหลักการลีน

LeanMan

ประวัติความเป็นมาของ Lean

เมื่อเรียนรู้วิธีการใช้การผลิตแบบลีนการทำความเข้าใจว่าลีนได้พัฒนาไปอย่างไรในช่วงหลายปีที่ผ่านมาประวัติและรากฐานของหลักการเบื้องหลังแบบลีนและเหตุใดจึงมีการเปลี่ยนแปลง

คุณสามารถย้อนกลับไปดูผลงานของ Ford, Taylor, Gilbreth และอื่น ๆ เกี่ยวกับวิธีที่พวกเขาพยายามจัดระเบียบและลดทักษะของพนักงานเพื่อจัดหาระบบการผลิตจำนวนมากที่มีประสิทธิภาพและบอกว่านี่คือจุดเริ่มต้นของลีนจริงๆ แต่นี่เป็นเพียง เริ่มต้น ปัญหาของแนวทางในขณะนี้คือเป็นแนวทางที่พยายามแยกการจัดการความคิดออกจากมวลชนซึ่งมีหน้าที่ในการปฏิบัติตามคำสั่งของตน หลักการนี้ฟังดูดี แต่เน้นไปที่ประสิทธิภาพและการลดต้นทุนเท่านั้น หลายคนที่ใช้ลีนในปัจจุบันแทบจะไม่ได้ก้าวไปไกลกว่าจุดนี้และคิดว่าลีนเป็นเพียงการลดขยะเท่านั้น

การพัฒนาการผลิตแบบลีนเพื่อจัดการกับขยะ

LeanMan

กระแสแห่งคุณค่า

ประวัติการผลิตแบบลีน

LeanMan

ปรมาจารย์ด้านคุณภาพ

คุณสามารถดูผลงานของ Juran, Deming และ Shewhart ที่เกี่ยวกับคุณภาพ: วิธีที่พวกเขาพยายามวัดและวิเคราะห์ประสิทธิภาพและแนะนำแนวคิดในการใช้พนักงานทั้งหมดในการปรับปรุงคุณภาพ นี่เป็นส่วนสำคัญของลีน

ความคิดของพวกเขาเกี่ยวกับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและการมีส่วนร่วมกับพนักงานทั้งหมดเป็นส่วนสำคัญของลีนและสิ่งที่ บริษัท ญี่ปุ่นเช่นโตโยต้านำมาใช้อย่างเต็มที่หลังสงครามโลกครั้งที่สอง หากปราศจากความเคารพต่อพนักงานและการมีส่วนร่วมในการปรับปรุงทุกด้านของธุรกิจของคุณลีนจะไม่ทำงานเหมือนเดิม

ระบบการผลิตแบบ Lean และ Toyota

Lean อย่างที่เราเห็นในปัจจุบันนั้นขึ้นอยู่กับ Toyota Production System (TPS) เป็นอย่างมาก การศึกษาที่จัดทำโดย MIT เกี่ยวกับความเหนือกว่าของโตโยต้าในฐานะผู้ผลิตรถยนต์คือจุดที่เรียกคำว่า "Lean Manufacturing" และจัดทำหนังสือ "The Machine That Changed The World" การศึกษาครั้งนี้เป็นครั้งแรกที่เริ่มอธิบายอย่างแท้จริงว่าผู้ผลิตญี่ปุ่นสามารถทำได้ดีกว่าคู่แข่งในอเมริกาและขโมยส่วนแบ่งการตลาดจำนวนมากในสหรัฐอเมริกาได้อย่างไร

การศึกษานี้ระบุถึงหลักการแบบลีนหลักที่สนับสนุนระบบการผลิตของโตโยต้าตลอดจนการมีส่วนร่วมอย่างเต็มที่ของพนักงานทุกคนและซัพพลายเชนทั้งหมด

เครื่องจักรที่เปลี่ยนโลก: หนังสือแบบลีนเล่มแรกในตะวันตก

ประวัติ Lean ที่ Toyota

อิทธิพลของฟอร์ดต่อระบบการผลิตของโตโยต้า

สิ่งที่เริ่มต้นระบบการผลิตของโตโยต้าส่วนใหญ่ไม่ใช่เรื่องใหม่ พวกเขาใช้ระบบดั้งเดิมของพวกเขาเป็นอย่างมากเกี่ยวกับสิ่งที่ Henry Ford ออกแบบมาสำหรับ Ford ในสหรัฐอเมริกาและเพิ่มแนวคิดมากมายที่พวกเขามอบให้โดยผู้เชี่ยวชาญเช่น Deming ที่ส่งมาเพื่อช่วยเหลือพวกเขาหลังสงครามโลกครั้งที่สอง

มีเรื่องราวที่น่าสนใจมากมายของผู้เชี่ยวชาญที่มาเยี่ยมเยียนจากสหรัฐอเมริกาถามว่าแนวคิดสำหรับระบบการผลิตของโตโยต้ามาจากการส่งสำเนาคู่มือการผลิตดั้งเดิมของฟอร์ด ไม่ว่าเรื่องราวเหล่านี้จะเป็นเรื่องจริงหรือไม่นั้นเปิดให้มีการถกเถียงกัน แต่คุณสามารถเห็นอิทธิพลของฟอร์ดได้อย่างชัดเจนในเครื่องมือต่างๆเช่น CANDO ที่กลายเป็น 5S

ประวัติความเป็นมาของเครื่องมือแบบลีน

เครื่องมือแบบลีนมาจากไหน?

LeanMan

การเดินทางของ Toyota สู่ Lean ใน TPS

การเดินทางสู่ Lean ของโตโยต้าเริ่มต้นขึ้นก่อนที่พวกเขาจะผลิตรถยนต์เสียด้วยซ้ำ ครอบครัว Toyoda เดิมอยู่ในธุรกิจสิ่งทอ พวกเขาคิดค้นเครื่องทอผ้าที่จะหยุดทำงานหากด้ายขาดซึ่งจะช่วยลดการคัดแยกที่เกิดขึ้นและช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานรายเดียวสามารถตรวจสอบเครื่องจักรหลายเครื่องโดยใช้ข้อยกเว้นแทนที่จะต้องมีผู้ปฏิบัติงานในทุกเครื่อง

กล่าวกันว่าการขายสิทธิบัตรสำหรับสิ่งประดิษฐ์นี้เป็นสิ่งที่ช่วยให้ครอบครัว Toyoda ย้ายเข้าสู่อุตสาหกรรมยานยนต์ นี่ยังเป็นจุดเริ่มต้นของสิ่งที่พวกเขาเรียกว่า Jidoka หรือการให้เครื่องจักรอัจฉริยะ อีกส่วนสำคัญของระบบการผลิตของโตโยต้า

Lean เป็นแนวคิดและเครื่องมือทั้งหมดที่ถูกนำมาใช้และปรับใช้โดยมีจุดประสงค์เพื่อช่วยให้โตโยต้าครองอุตสาหกรรมยานยนต์ โตโยต้าเริ่มต้นด้วยจุดมุ่งหมายที่จะไม่ดีเท่าอุตสาหกรรมของอเมริกา แต่มีเป้าหมายที่จะเหนือกว่ามาก เป้าหมายที่พวกเขาประสบความสำเร็จในช่วงเวลาสั้น ๆ

ประวัติการผลิตแบบลีนในโตโยต้า

โตโยต้าและทันเวลา (JIT)

โตโยต้าต้องผลิตในลักษณะที่แตกต่างไปจากฝั่งตะวันตกอย่างมากเนื่องจากขาดแคลนทรัพยากรพวกเขาไม่สามารถทำสิ่งที่ลูกค้าไม่ต้องการได้พวกเขาไม่สามารถสร้างบางสิ่งได้นานก่อนที่ลูกค้าจะต้องการดังนั้นจึงทันเวลา (JIT) เกิด (เกิดใหม่?) ในโตโยต้า Just In Time เป็นหลักการในการผลิตสิ่งที่ลูกค้าต้องการต้องการที่ไหนและเมื่อไรที่ลูกค้าต้องการ พวกเขาได้รับแนวคิดสำหรับ JIT จากทุกที่ที่ไปเยี่ยมชมซุปเปอร์มาร์เก็ตของอเมริกาซึ่งชั้นวางของจะถูกเติมในขณะที่ลูกค้านำสินค้าที่พวกเขาต้องการจริงๆออก

เพื่อให้บรรลุการผลิต JIT นี้พวกเขาต้องเอาชนะอุปสรรคมากมายสินค้าคงคลังเป็นปัญหาหลักต้องลดขนาดแบทช์ต้องลดเวลาในการตั้งค่าเพื่อให้สามารถใช้เทคนิคการลดขนาดนี้ได้เช่น Single Minute Exchange of Die (SMED). ดังนั้นเครื่องมือการผลิตแบบลีนแต่ละชิ้นจึงถูกสร้างขึ้นหรือดัดแปลงจากเครื่องมือที่มีอยู่ก่อนหน้านี้เพื่อจัดการกับปัญหาเฉพาะที่ Toyota พบ

คนเป็นทรัพยากรที่สำคัญที่สุดของคุณ

ผู้คนถูกมองว่าเป็นหนึ่งในทรัพยากรที่ใหญ่ที่สุดใน บริษัท ดังนั้นพวกเขาจึงได้รับการสนับสนุน (จำเป็น) ให้มีส่วนร่วมในการปรับปรุงธุรกิจผ่านแวดวงคุณภาพและการริเริ่มของไคเซ็น ไม่ใช่แค่วิศวกรเพียงไม่กี่คนที่ทำงานเพื่อปรับปรุงโตโยต้าและแก้ไขปัญหา แต่ก็เป็นทุกคน ความก้าวหน้าจึงเกิดขึ้นทีละขั้นตอนก้าวเล็ก ๆ หลายร้อยก้าวที่ทำให้โตโยต้าก้าวไปไกลกว่าคู่แข่ง

การโอน Lean ไปยังตะวันตก

ในช่วงทศวรรษที่ 1980 บริษัท ในตะวันตกเริ่มพยายามปรับตัวและกำหนดเครื่องมือที่โตโยต้าใช้และ Lean เกิดจากระบบการผลิตของโตโยต้า (TPS)

ลีนยังคงพัฒนาและพัฒนา แม้แต่โตโยต้ายังมองว่าตัวเองเป็นเพียงหนทางสั้น ๆ ในการเดินทางแบบลีน ความจริงแล้วประวัติศาสตร์ของการผลิตแบบลีนเพิ่งเริ่มต้นมีการเปลี่ยนแปลงและพัฒนาอยู่ตลอดเวลาเมื่อความท้าทายใหม่ ๆ เข้ามาสู่ บริษัท ของเรา

ไทม์ไลน์แบบลีน

• 1810: Maudsley และ Marc Brunel (บิดาของ Isambard Brunel วิศวกรชื่อดัง) แนะนำสายการผลิตเพื่อผลิตรอกสำหรับกองทัพเรือสหราชอาณาจักรโดยผลิตรอก 160,000 คนต่อปีโดยมีผู้ชาย 10 คน ขอโทษคุณฟอร์ดคุณไม่ใช่คนแรก!
• 1896: การตีพิมพ์ของ Vilfredo Pareto law of Economic distribution, Pareto 80:20 Rule, 80% ของความมั่งคั่งที่เป็นของ 20% ของประชากร - การศึกษาในสหราชอาณาจักรไม่ใช่อิตาลีอย่างที่หลายคนเชื่อ! กฎ Pareto ที่ใช้บ่อยในการวิเคราะห์ 80% ของมูลค่าการซื้อขายจาก 20% ของผลิตภัณฑ์ของคุณเป็นต้น
• พ.ศ. 2441: การศึกษาเวลาเริ่มต้นด้วย FWTaylor
• 1904: ชิ้นส่วนที่เปลี่ยนได้ที่ใช้ในการผลิตรถยนต์ Cadillac
• 1908: การเปิดตัว Model T Ford
• 1909: การศึกษาการเคลื่อนไหวเริ่มโดย Frank และ Lillian Gilbreth การสังเกตการก่ออิฐเหตุใดคนงานจึงต้องยกบล็อกที่มีน้ำหนักมากจากระดับพื้นดินเสียเวลาและความเครียดให้กับคนงาน
• พ.ศ. 2456: ย้ายสายการประกอบยานยนต์จัดตั้งขึ้นที่ Ford Highland Park
• 1922: แผนภูมิ Gannt
• 1922: Toyota Looms ก่อตั้งขึ้นโดยใช้เทคโนโลยีจาก Yorkshire UK
• พ.ศ. 2468: "การผลิตจำนวนมาก" เข้าสู่สารานุกรมบริแทนนิกา
• 1926: Henry Ford เผยแพร่ "วันนี้และวันพรุ่งนี้"
• พ.ศ. 2470: ก่อตั้ง บริษัท โตโยต้ามอเตอร์
• พ.ศ. 2474:“ การควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดยเศรษฐกิจ” โดย Walter Shewhart กลายเป็นหนังสือเล่มแรกเกี่ยวกับ SPC (การควบคุมกระบวนการทางสถิติ) และวงจร PDCA (แผนทำตรวจสอบพระราชบัญญัติ)
• พ.ศ. 2477: คำว่า "การศึกษาวิธีการ" โดย HBMaynard
• พ.ศ. 2479: คำว่า“ Automation” ถูกใช้ครั้งแรกโดยวิศวกรที่ General Motors
• พ.ศ. 2485: การจัดหาให้เช่าลดลงจาก 90 วันเป็น 53 ชั่วโมงโดย Juran
• พ.ศ. 2487: โรงงานโบอิ้ง 2 และฟอร์ดวิลโลว์รันมีสายการผลิตสำหรับเครื่องบินทิ้งระเบิด
• 1945: แนวคิดของการผลิตเป็นเครือข่ายและการผลิตเป็นกลุ่มซึ่งระบุว่าเป็นสาเหตุใหญ่ที่สุดของความล่าช้าในการผลิต - Shigeo Shingo
• พ.ศ. 2491: เดมิงถูกส่งไปญี่ปุ่นเพื่อบรรยายเรื่องขยะอันเป็นสาเหตุหลักของปัญหาคุณภาพ
• 1949: Juran เข้าร่วม Deming ในญี่ปุ่น
• 1950: เยี่ยมชมโรงงาน Ford River Rouge โดย Toyota - Eiji Toyoda
• 1950: Toyota Production System (TPS) เริ่มต้นโดย Taiichi Ohno
• 1951: Deming Award ก่อตั้งขึ้นในญี่ปุ่นซึ่งยังคงเป็นรางวัลการผลิตสูงสุดที่จะได้รับ
• พ.ศ. 2494:“ คู่มือการควบคุมคุณภาพ” - จูราน
• 1961:“ PokaYoke” กำหนดโดย Shigeo Shingo (หนังสือยังไม่ได้รับการตีพิมพ์จนถึงปี 1985)
• พ.ศ. 2504: อิชิกาวะก่อตั้งแวดวงคุณภาพแห่งแรก
• 1961:“ การควบคุมคุณภาพโดยรวม” โดย Feigenbaum
• 1966: Juran นำแนวคิดของ Quality Circles มาสู่ยุโรป
• 1978: บทความแรกเกี่ยวกับ JIT (Just in Time) ปรากฏในนิตยสารของสหรัฐอเมริกา
• 1980: รายการโทรทัศน์ NBC ฉายเกี่ยวกับการเปิดโรงงานในญี่ปุ่นในสหรัฐอเมริกา“ ถ้าญี่ปุ่นทำได้ทำไมเราถึงไม่ได้”
• 1982: เผยแพร่ 14 คะแนนของ Deming
• 1984:“ The Goal” โดย Eli Goldratt เผยแพร่
• 1985: เผยแพร่“ SMED” โดย Shigeo Shingo (Single Minute Exchange of Die - Setup reduction)
• 1986:“ Kaizen - กุญแจสู่ความสำเร็จในการแข่งขันของญี่ปุ่น” โดย Maasaki Imai
• 1986: "The Race" เผยแพร่โดย Goldratt and Fox
• 1988:“ ข้อมูลเบื้องต้นเกี่ยวกับการบำรุงรักษาโดยรวม” Nakajima (TPM)
• 1989: Taiichi Ohno -“ Kanban Just-in Time ที่ Toyota”
• 1990:“ เครื่องจักรที่เปลี่ยนโลก” - Womack and Jones
• 1992: ก่อตั้งรางวัล EFQM
• 2539:“ Lean Thinking” - Womack and Jones
• 2542:“ การถอดรหัสดีเอ็นเอของระบบการผลิตของโตโยต้า” - หอกและเวน
• 2002:“ ดูทั้งชีวิต” - Womack and Jones
• 2553: บทความนี้ !!!
• พ.ศ. 2563? โตโยต้าผลิตรถคันแรก "วันรุ่งขึ้น" สั่งได้!

Lean Heading อยู่ที่ไหน

การผลิตแบบลีนมีการเปลี่ยนแปลงมากมายในช่วงหลายทศวรรษที่ผ่านมาและได้รับผลกระทบอย่างเลวร้ายเช่นเดียวกับปรัชญาการปรับปรุงธุรกิจอื่น ๆ ที่เป็นแฟชั่น แต่ลีนอยู่ห่างไกลจากแฟชั่นและสามารถใช้ได้ในปัจจุบันเท่าที่เคยมีมาหากไม่เป็นเช่นนั้น

บางระบบได้นำเสนอระบบอื่น ๆ ที่ใช้แนวคิดและเทคนิคที่คล้ายคลึงกันเช่น six sigma แต่คุณภาพและเทคนิคการปรับปรุงธุรกิจเกือบทั้งหมดสามารถตรวจสอบย้อนกลับรากเหง้าของพวกเขาได้โดยตรงไปยังแบบลีนหรือไปยังแหล่งเดียวกับที่พัฒนาแบบลีน

Lean มีการพัฒนาเพื่อครอบคลุมพื้นที่ธุรกิจทุกประเภทไม่เพียง แต่เป็นการผลิตแบบลีนอีกต่อไปตอนนี้เราเห็นการบริการแบบลีนและการดูแลสุขภาพแบบลีนเป็นชื่อเพียงไม่กี่แห่ง

Lean และ Six Sigma

ตอนนี้ความคิดได้ถูกสร้างขึ้นโดยที่ปรึกษาต่างๆที่ขายการปรับปรุงธุรกิจ ตอนนี้เราจึงเห็น Lean Sigma หรือ Lean Six Sigma ซึ่งพยายามผสมผสาน "ความเรียบง่าย" และแนวทางสามัญสำนึกของลีนเข้ากับการวิเคราะห์ซิกม่าที่เข้มงวดมากขึ้น

นอกจากนี้เรายังเห็นแนวคิด "ใหม่" เช่น "Agile" ถูกนำมาใช้ แต่สิ่งเหล่านี้ยังคงถูกนำมาใช้ใหม่เพื่อให้ได้ภาพลักษณ์ที่ไม่ดีและนำไปขายต่อในอุตสาหกรรมต่างๆ

Lean ยังคงมีอนาคตเนื่องจากเป็นปรัชญาที่ไม่นับแค่เครื่องมือของแต่ละบุคคล ไม่ว่าความก้าวหน้าของเราจะเป็นอย่างไรเราก็ยังคงต้องให้ความสำคัญกับพนักงานและสร้างธุรกิจที่พยายามสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้าของเราด้วยการจัดหาสิ่งที่พวกเขาต้องการในที่ที่พวกเขาต้องการเมื่อพวกเขาต้องการในขณะที่ใช้ทรัพยากรให้น้อยที่สุด

ความหมายและประวัติศาสตร์แบบลีน

© 2010 โทนี่